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醫療廢物高溫蒸汽集中處理系統

又稱:醫療廢物高溫蒸煮設備

      蒸汽集中處理系統,是在引進吸收國外先進工藝的基礎上,經過反復論證,進一步優化設計、試驗最終開發成功的本土化,系列化成套處理系統,各項處理指標完全符合中國環保部2006年8月實施的《醫療廢物高溫蒸汽集中處理工程技術規范》(HJ/T276-2006)要求,公司以能為客戶提供一流產品和服務為自身生存與發展的前提條件,以為客戶提供可增值的服務為首要經營理念。
      公司要著以專業化服務、品牌化管理,國際化運營模式,為客戶提供設計,生產,安裝,售后,服務,運營管理的系列化解決方案,已成功運行多個醫療廢物高溫蒸汽集中處理中心項目,并與環保,衛生等職能部門建立了廣泛深入的合作關系。
      本公司處理系統的優點為:1、整體操作系統流程采用全自動控制,配備有監控系統,實現操作人員與醫療廢物零接觸。       2、采用獨有的專用醫療廢物傳輸叉車,可一體化實現滅菌艙上料及卸料、破碎設備上料、滅菌車清洗。
      3、采用獨有的全自動周轉箱卸料帶。
      4、采用高效廢棄非液處理系統,無二次污染。
      5、采用獨有的異味控制系統,有效控制處理過程中產生的異味。
      6、水電氣消耗同比較低,進一步降低運營成本。
      系統的配置和規格參數如下:

型號 處理能力 外形尺寸mm 容積 電源 設計壓力 設計溫度 滅菌車 備注
MLT-1 1T/D 1000*3200 2.1m3 380v 2kw 0.8Mpa 160 2臺 單開門
MLT-3 3T/D 1400*4550 6.46m3 380v 2kw 0.8Mpa 160 3臺 單開門
MLT-5-S 5T/D 1400*5400 7.5m3 380v 2kw 0.8Mpa 160 4臺 單開門
MLT-5-D 5T/D 1400*5400 7.5m3 380v 2kw 0.8Mpa 160 4臺 單開門
MLT-8-D 8T/D 1500*7650 12.7m3 380v 2kw 0.8Mpa 160 5臺 單開門
MLT-10-D 10T/D 1500*8400 14.17m3 380v 2kw 0.8Mpa 160 6臺 單開門
主體工程和設備說明

 

第一節 接受以及貯存設施

      醫療廢物在場內流向如下如:
      一、流程以及設施構成
改系統流程為:醫療廢物進入廠區后,需經過檢視、計量稱重、轉移(至準備間或冷庫)。系統主要設施為:電子秤、醫療廢物準備間、廢物起卸裝置、冷庫。
      二、醫療廢物進場管理
設置醫療廢物物流進場控制管理站,對進場醫療廢物,分別建立完善的醫療廢物申報企業檔案及醫療廢物收集儲存檔案,醫療廢物的收集、處理、處置全過程,嚴格執行國家環保總局制定的“五聯單”制度。
      對進場醫療廢物,核對五聯單上各項數據,登記簽收,通過電子秤計量。分別記錄不同醫院的醫療廢物的產量。然后送到貯存庫等待處理。
      三、醫療廢物的計量
配有一套包括微電腦在內的電子計量數據處理系統。整個醫療廢物的計量以醫院為單位采用條形碼+電子秤,跟蹤計量。建立相應的自動記錄數據庫。可以完成醫療廢物數量、來源、個醫院廢物產量變化走勢等一系列信息的記錄,并設有數據通訊接口,可與控制中心聯網。
      四、貯存
      醫療廢物貯存設施應滿足《危險廢物貯存污染控制標準》(GB18597.2001)       由于醫療廢物的有毒、有害性,不易長時間的存儲,因此,運至集中處置中心后,進入處置廠的醫療廢物原則上當天進行處置。
      醫療廢物周轉箱運抵處理廠后,首先卸到醫療廢物暫存庫中,由穿有防護服的操作人員逐箱加入滅菌反應器內車中,然后進入滅菌系統進行處理;醫療廢物暫存庫內設有通風措施,且保持微負壓狀態,抽出的空氣送入高效精濾滅菌裝置進行處理。
      如不能立即進行處理,可將周轉箱貯存于醫療廢物貯存庫房中。醫療廢物貯存庫房具有冷藏低溫功能。貯存冷庫未啟動制冷設備時,可用作暫時貯存庫,此時醫療廢物暫時貯存不得超過24小時;當啟動制冷設備,醫療廢物貯存溫度小于5℃,貯存時間也不得超過72小時。貯存設施地面和1.0米高的墻裙須進行防滲處理,地面具有良好的排水性能,易于清潔和消毒,產生的廢水采用暗溝、管路直接排入污水收集消毒處理設施:貯存設施采用全封閉、微負壓計量,并設置有事故排風扇。門和窗附近設有醒目的危險警告標志,避免無關人員誤入;創傷安裝有通風過濾網,可防止小動物鉆入。周轉箱的碼垛須留有足夠的空間便于周轉箱的回取和冷氣的循環。
      第二節 滅菌階段系統的構成、處置過程及參數
      一、滅菌階段系統組成
      滅菌系統組成包括醫療廢物卸料機、進料車、電動旋轉運送叉車、高溫蒸汽滅菌艙、廢氣處理系統、廢液處理系統、破碎階段系統、輸送壓縮階段系統、全程自動控制系統等。工藝流程如下:
      1)高溫蒸汽滅菌艙執行的標準及規范:
      《醫療廢物高溫蒸汽集中處理工程技術規范》
      《醫療保健產品滅菌確認和常規控制要求工業濕熱滅菌》
      《自動控制壓力蒸汽滅菌技術條件壓力蒸汽滅菌器滅菌效果檢驗方法》(GB 8599~8600-88)
      《污水綜合排放標準》GB8978-1996(一級)
      《醫療機構污水排放要求》(GB18466-2001)
      高溫蒸汽滅菌艙是醫療廢物粗粒工藝的關鍵系統,由硬件和軟件兩部分構成。
      a. 硬件部分:硬件部分主要有高溫蒸汽滅菌艙內腔、蒸汽管路、保溫夾套、廢液消毒裝置、廢氣過濾處理器、PLC過程控制面板以及與其配套的測控部件等組成。其功能主要是在脈動真空和持續高溫的操作條件下殺滅醫療廢物中的細菌。內腔采用不銹鋼材質,醫療廢物的滅菌、一段干燥均在內腔內完成。蒸汽先進入夾套然后再進入內腔,夾套一方面起到保溫的作用,另一方面,蒸汽在夾套中形成的冷凝液可以及時排除,增加蒸汽的使用效率。
      b. 軟件部分:軟件部分采用先進的PLC控制技術,完成整個處理過程的自動化控制。包括:脈動真空控制、升溫控制、自啟停控制、循環處理工程中對時間、溫度等參數的調節以及殘液、費冷凝水的消毒控制。系統組態方便操作簡單。
      2)處置過程說明
      處置過程包括:
      1、上料:將盛放醫療廢物的周轉箱推卸入卸料機的料斗,利用液壓原理將周轉箱內醫療廢物提升旋轉倒入滅菌艙專用滅菌車,電動叉車將盛滿醫療廢物的滅菌車送入滅菌器軌道內,待3輛滅菌車在滅菌器內聯鎖后,艙門關閉等待滅菌處理。同時對電動叉車前部進行消毒液滅菌。
      2、滅菌處理:按PLC電腦預先設定好的程序進行滅菌處理,其程序運行如下:準備——抽真空——升溫滅菌——排氣——抽真空——升溫滅菌——排氣——抽真空干燥——放入空氣——排冷凝水——開艙門——結束
      1)準備:滅菌車裝入滅菌器后,開動液壓裝置關閉并鎖緊艙門,按下控制手柄,此時油路,電路斷開,艙門自鎖,滅菌器進入設定程序。
      2)抽真空:因為滅菌介質設定為飽和蒸汽,因此必須排除空氣等不凝氣體的干擾,首先抽出其中大部分空氣,達到一定的真空度,然后充入高壓蒸汽。為使內腔中99%以上的空氣完全排出,即內腔中所有局部密閉區域,諸如醫療廢物包裝袋等均達到破壞狀態,抽真空應反復進行三到四次,確保不凝氣體不超過3.5%,過熱不超過150℃。蒸汽的干燥值不應低于0.95,這樣以保證高溫蒸汽更容易滲透至內部,使得物料與蒸汽更加充分的接觸,最終保證滅菌的效果。此時為第一次抽真空,目的抽除滅菌器內的空氣,真空度為-0.08Mpa至-0.09Mpa,此時艙內的空氣排除率達99%以上,確保內室無死點,保證滅菌的合格。
      3)升溫滅菌:抽真空后電腦控制程序轉入升溫狀態,進氣閥打開,蒸汽進入滅菌艙對廢物進行加熱,溫度設定在134℃-135℃,當滅菌艙溫度到達設定值后程序轉入滅菌階段。在此期間,滅菌艙內進氣閥受艙內溫度和壓力的共同控制以確保艙內保持在134℃以上對廢物進行滅菌,當艙內溫度低于滅菌溫度上限時,進氣閥打開,當艙內壓力達到上限時,進氣閥關閉,比艙內壓力限度值低時進氣閥打開。在此設定溫度下,保持30分鐘。
      4)第二次抽真空,抽真空之前放氣蝶閥打開,將艙內蒸汽流到冷卻塔內而后開始再次抽真空。此此抽真空,真空度為-0.08Mpa。
      5)升溫滅菌,第二次抽真空后程序進如二次升溫狀態,溫度設定在134℃-135℃之間,與過程3相同。
      6)第三次抽真空,抽真空前仍是放氣蝶閥先打開,待蒸汽放完后開始第三次抽真空,此次抽真空目的是將艙內熱量和余氣排出,并降低垃圾的韓守亮達到干燥效果。抽真空后空氣進氣閥打開,外部空氣進入艙內,使艙內溫度下降,并滅菌艙內外壓平衡具備開艙門的條件。
      7)排污:滅菌艙內由于溫度的變化和蒸汽的作用在滅菌過程中不斷產生冷凝水并存在滅菌艙后部。當艙內外壓平衡后,排污閥按程序打開將冷凝水排出,由于排污前冷凝水已經經過嚴格滅菌處理,無二次污染隱患。
      8)結束:當全部程序結束后,蜂鳴器呼叫,將艙門打開用電動叉車將滅菌車叉出艙外進行破碎毀形處理。
      相關部件工藝參數要求
      1、卸料機:卸料機內由于直接同未滅菌的醫療廢物接觸,每次使用后都要進行消毒處理,故本卸料機為全不銹鋼制造,動力采用液壓機構,液壓泵為意大利原產,可保不漏雨并永久使用。為便于消毒清洗電機、電磁閥、集成塊都被密封安全可靠。
      2、滅菌車:滅菌車為全不銹鋼制造,四個輪子均為萬向輪,萬向輪軸承為滿足高溫要求,采用無油軸承。可不注油仍轉動自如。滅菌車底部有彈性掛鉤,兩個車以上可實現自鎖,便于滅菌車出滅菌艙。幾何尺寸為950mm(長)X900mm(寬)X100mm(高)可根據不同型號提供不同數量滅菌車。內腔容納三個進料車。在整個滅菌過程中,在車內會形成一定數量的冷凝液。所以,小車的底端需要留有排液閥門,同時在車內,需要設有網狀隔離層,這樣就可以保證物料不至于浸泡在冷凝液中。
      3、專用電動旋轉叉車:
      1)將裝滿醫療廢物的滅菌車叉入滅菌箱。
      2)滅菌程序結束后又將滅菌后的醫療廢物滅菌車叉出滅菌艙并送到破碎毀形機料斗前相應位置。
      3)電動叉車將滅菌車提升到破碎毀形機料斗上方。叉車轉向機旋轉120°,滅菌車內醫療廢物全部倒入破碎毀形機料斗開始破碎毀形處理。
      4)由于滅菌車重量在100kg以上,清洗滅菌車難度很大。用本電動叉車可將滅菌車提升適合的高度并轉動角度可達到清洗的目的,這種功能是任何方法不能實現的。
      5)由于采用專用電動叉車,整個醫廢處理車間所有設備均在一個平面上。車間設有軌道、轉盤等,車間開闊整潔,便于清消毒掃。
      6)叉車沒充電4小時可連續使用10小時,操作簡單,行走靈活。
      二、廢氣處理系統的構成
      廢氣主要是由于脈動抽真空時,滅菌艙內的冷空氣被強制抽出產生的而部分蒸汽在抽真空或輸水過程中排出艙內未完全冷凝成水也會有部分呈氣態排出。廢氣處理系統主要是由多項單元操作集成的專利處理模塊構成,保證所有的細菌或芽孢(不論是否仍具有活性)全部截留下來。截留效率在99.999%以上。本滅菌艙在抽三次真空和二次排氣過程中有大量廢氣排出,這些廢氣通過管路進入冷凝塔通過冷凝塔的作用,廢氣變成冷凝水通過管路排放到冷卻池,由于冷凝塔的高效設計所以整個過程并無蒸汽排入大氣,不會造成對大氣的污染。由于廢氣中仍存有異味的復雜成份,并不能完全溶到廢水中排掉。因此在冷卻池上接裝一套活性炭吸附裝置,并通過活性炭的化學作用,使排出的氣體符合標準。廢氣冷凝后產生的水約70℃左右,而艙內冷凝水的溫度約100℃。如果這些水直接排入污水池會產生新的熱氣及異味。在滅菌艙后部設計一個冷卻池,冷卻池的容積6立方米,熱水進口在水面下300mm,熱水混入6立方米冷水中于是溫度降低,消除異味。為防止第二次抽真空的廢氣中含有未滅活的病菌,因此再冷卻池上面安裝一臺“二氧化氯協同消毒劑發生器”它產生的二氧化氯液體足以使20立方米容積的水中全部病菌被滅活。當水位到一定的高度時從溢流管排到污水池。
      三、廢液處理系統的構成及參數
      由于滅菌艙門和后封頭有20mm的高度差,因此廢水集中在滅菌艙的后部即排污閥的上方。排污閥的管路大約能存500g的冷凝水由于進氣閥分布板中心有管道向排污閥底部,所以在進氣閥不再次補氣時卻會把排污閥管路中的水噴出(每個滅菌過程要補氣40多次)和艙內的高溫冷凝水置換。因此冷凝水的病菌隨著溫度的上升而被滅活,在滅菌過程結束后,按設定的程序排到冷卻池。
      四、破碎階段系統的構成、工作流程及參數
      滅菌后的物料,由滅菌器的后艙門推出,打開內車下面的閥門,將車內的冷凝液排至收集坑。通過電動旋轉叉車,將內車中的物料提升傾倒至破碎機的料斗內。整個提升機設有上下限位行程開關和自動制動系統。本破碎機既能破碎硬的物料(如玻璃、針頭、手術刀等)又能破碎較軟的物料(如紗布、塑料、編織袋等)其破碎程度在40mm以下,破碎毀形機上面的漏斗幾何尺寸為2000mm(長)X2000mm(寬)X900mm(高)為全不銹鋼制造并有足夠的容積裝載垃圾。破碎后的醫療廢物直徑不大于40mmX40mm,符合國家標準。
      五、輸送壓縮階段系統的構成、工作流程及參數
      破碎之后的物料,經過螺旋輸送機送至壓縮機,擠壓成型后送至生活垃圾填埋場。根據車間的布置不同,輸送機的長度為5-8m為宜。輸送能力1t/h。壓縮機的處理能力5t/h。壓縮比達到1/3以上。本傳輸機為密閉式,傳輸距離可根據現場而定,傳輸帶為整體式無接口,電機減速機為內軸式無噪聲。本系統壓縮艙采用密閉式,壓縮程序由液壓系統完成。完成達到減容目的,本系統完全按照用戶要求配置。
      六、控制系統的構成及全程自動控制設計
      控制系統的構成及全程自動控制設計控制系統采用先進的PLC控制技術,完成整個處理過程的制動控制。控制系統構成包括硬件及軟件兩個部分。
      1)硬件:包括PLC控制面板、傳感元件、控制調節閥等單元構成。控制面板采用微機或中文菜單式觸摸屏設計,使操作工易于掌握;PLC采用西門子S7-200的產品,所有控制閥門的執行方式均為氣動形式且均采用德國薩姆森和中美合資的布萊迪集團,以保證動作的可靠性。
      2)軟件:控制程序的編程使用梯形圖或模塊編程,編程簡單;系統設置了三種運行模式。分別為參數設置模式,BD試驗模式,滅菌處理模式。
      ① 參數設置模式:進入參數設置模式,操作人員可對滅菌器的滅菌時間、溫度、壓力等參數,依據醫療廢物性質進行在線修改。
      ②B-D試驗模式:B-D試驗的目的是測試空氣排除效果或抽真空性能,以保證正常滅菌時的滅菌效果。
      ③滅菌設置:進入滅菌設置,系統將開始進行醫療廢物的滅菌處置程序。為達到對醫療廢物徹底無害化處理的目的,滅菌處理工藝應達到給出的主要技術指標。
      3)控制應達到的功能
      ① 處理過程狀態顯示功能:實時顯示當前運行所處的狀態。包括,所處階段、滅菌時間(或剩余滅菌時間)、干燥時間(或剩余干燥時間),以使操作人員隨時掌握當前狀態。
      ②運行過程中主要參數當前值的顯示及打印功能:在運行過程中,實時跟蹤反饋滅菌器內部的溫度、壓力。滅菌結束后,應將整個處置過程的參數,如脈動次數、滅菌時間、干燥時間、操作員號打印出來,作為備份記錄保存兩年。
      ③艙門的互鎖功能:即在整個滅菌過程中,如果沒有完成所有的滅菌操作,艙門不能打開,這樣既保證了人員安全、同時保證即使因為突發故障使得滅菌操作沒有進行完畢,物料不會因人為的因素被取出或進入下一環節。
      ④操作號的記錄功能:每次操作員都要將自己的操作員號輸入系統,處理完畢后,將其自行記錄的所有參數打印出來,作為存根,以備復查和溯源使用。
      ⑤滅菌質量自檢功能:為了保證滅菌處置達到要求,每天第一次滅菌前都應進行B-D試驗。
      ⑥ 應急保護功能:為了防止突然斷電,斷水,斷氣,員工的誤操作等事件的發生,系統設有特殊工況下的安全應急保護功能。出現如上情況,系統都不會繼續進行下去,這樣滅菌處置循環就不能夠完成,滅菌艙門不能打開,這樣滅菌艙內的醫療廢物與外界天然隔離,待故障解決后,重新進行滅菌處置循環即可。

第三節:處理過程滅菌效果的檢測方法

      高壓蒸汽滅菌處理系統的滅菌效果應達到細菌存活幾率小于10-6滅菌率評定標準。為了保證滅菌效果,系統設置了三種檢測手段。
      ①B-D試驗法:在處理過程中,通過B-D試驗法,檢測空氣排除效果或抽真空性能,研究設備是否在設定的操作條件下正常運轉,以確保整個過程有著良好的滲透性和在設定的時間內維持相應的溫度,從而達到細菌存活幾率小于
10-6的滅菌評定標準。
      B-D試驗包是根據B-D試驗方法,用軟件實現并預置在PLC軟件中,試驗包程序中含有一張B-D真空試驗圖,在實驗過程中,測試圖表面的指示劑發生顏色變化,依據顏色顯示來判斷滅菌器的抽真空性能。
      B-D試驗包用于每天第一次滅菌前或安裝及檢修后的滅菌器抽真空和蒸汽穿透性能的測試,并且是空載測試。B-D試驗的具體參數如下:脈動3次,滅菌溫度為134℃,滅菌壓力為0.22Mpa,滅菌時間為4min,B-D試驗不合格,表明滅菌器出現故障或操作不當,需及時處理。
      ②理論驗證法:系統在整個滅菌過程中對滅菌反應器內部進行了實時溫度跟蹤記錄,控制程序在每一處置程序完成之后,自動計算出該過程的當量細菌致死效力即FO值,自動存儲并打印FO值。用此數據與滅菌原理試驗內活得的最難滅活的嗜熱脂肪桿菌芽孢的FO值進行比較,大于表示滅菌合格。
      每次處置過程結束后,操作工應將實時計算FO值與理論FO值進行比較,若實時計算F0值小于理論F0值表示滅菌不合格,則不能打開滅菌反應艙門,該批物料需要進行再次處理。
      ③ 生物檢測法:定期將裝有嗜熱脂肪桿菌芽孢的塑料密封試管置于滅菌柜中,經過一個周期后,將試管取出送至專門的化驗機構,說明其中的細菌100%滅活,以此判斷整個滅菌過程是否達到要求。

 

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